поездка на завод LUK

 

это черновик!!!!:-)

 

Автобус катил нас по городу Бюль, и вывески LUK, казалось,  попадались на каждом втором здании:-)

Да, производственных площадок тут много. Но нас привезли на самую большую, где собираются сцепления и двухмассовые маховики.

Уже на проходной нашу группу встретил гид. Гидами там работают бывшие сотрудники концерна, вышедшие на пенсию. Наш, например, отдал LUK 40 лет.

Краткое вступление и экскурс в историю бренда

Затем нам показывают макет того завода, где находимся, и предлагаемый маршрут.

Ещё ранее, до поездки, я интересовался, можно ли производить съёмку внутри. Даже связался с ответственными работниками. Мне ответили, что только за прошедший год сделано более 2300 патентов и для защиты продукции, прежде всего от предприимчивых азиатских конкурентов, съёмка, к великому сожалению, запрещена.  Но можно пользоваться официальными материалами, чем я и воспользуюсь.

Первым  делом мы попали в отдел разработок и испытаний.

Естественно, в комнаты, где много компьютеров и все ходят в белых халатах, нас не водили. Зато показали целый этаж испытательных стендов.

Например, этот. К электрическому приводу стыкуется смонтированное сцепление и задаётся определённый цикл, например, 1000 разгонов и торможений. Измерительные приборы стоят до и после сцепления, и в режиме реального времени и на записи можно увидеть, как передаётся крутящий момент, есть ли потери и каков ресурс при заграничных режимах. Стенды с разными мощностями и задачами. Далее шли подобные стенды, но вместо электрических установлены моторы внутреннего сгорания. Те самые, к которым разрабатываются сцепления.

Далее начинаются ходовые испытания. Производители предоставляют прототипы новых моделей, которые ещё никто не видел на дорогах.

Есть даже криокамера (я сам видел! Её закрытые ворота:-)))

Дальше мы перешли в производственные помещения. На входе получаем инструкции: двигаться только по желтым линиям.

 

Не отставать, не мешать рабочим. И главное – ничего не трогать руками! Во-первых, потому что деталь может быть ещё горячей или с заусенцами. А во-вторых, потому что желание унести сувенир с завода может привести к его остановке:-)

И тут я пожалел, что время экскурсии сильно ограничено. У каждого станка, каждого участка конвейера хотел стоять и всматриваться внимательно. Это просто завораживает. И безумно жалко, что снимать нельзя. Потому что словами передать впечатления и ощущения мне лично явно не по силам:-(

Штамповочные прессы на производстве LuK достигают порой 2000 тонн,   а длина производственной линии составляет десятки метров. С одной стороны из огромной катушки в него подаётся листовая сталь,

а с другой выезжают готовые детали корзины и маховика.

После каждого этапа «превращения» — стадия контроля. Стоимость такого «города-робота» порядка 8-12 000 000 евро. Разработку и производство большей части оснастки станков группа Schaeffler осуществляет самостоятельно, к слову.

Так же автоматизирована и линия, где производится термообработка. Например, диафрагменным пружинам придаётся нужная форма, после нагрева.

 

И каждая пружина проверяется на соответствие требуемым параметрам и отсутствие повреждений материала.

Проходим огромное складское помещение, заставленное катушками металлопроката. Того, что мы видим, хватает заводу на пару дней. А в день он потребляет 750 тонн стали…

Дальше мы переходим в цех, где производится сборка сцеплений и маховиков. Тут много ручного труда, и много людей.

Делаю себе заметку, «спросить, как при таком проценте рабочего труда удаётся избегать брака». Но к концу экскурсии этот вопрос сам нашел ответ. Секрет прост: многоступенчатая система контроля. Вот первый пост. К работнику на конвейере подъезжает основа. Он берёт одну-две детали, и укладывает в нужном порядке.

 

Каждый делает не больше трёх-четырёх движений и отправляет дальше. Но нам рассказывают, что кроется за этой внешней простотой: перед каждым работником висит большой монитор, на котором схематично указывается последовательность сборки или укладки. А над рабочим местом и руками висят камеры, и компьютер в режиме реального времени проверяет правильность сборки, и пока все пункты не высветятся зелёным, конвейер дальше не тронется.

Часть работ, например, расклёпывание, производится роботами.

 

И снова – контроль. Более того – каждые два часа производится контроль контролирующих устройств. На предмет того, не произошло ли отклонений от шаблона.

В конце конвейера очередная, уже комплексная, проверка собранного узла, и если автоматике что-либо не нравится, узел откладывается в сторону, чтобы в конце смены быть разобранным и тщательно изученным. Я видел этот «уголок», там лежало всего три пакета двойных сцеплений. На те же, что прошли все проверки, наносится лазерная гравировка либо оригинального номера автопроизводителя, либо артикульного номера для вторичного рынка.

 Это я видел своими глазами. Также своими глазами я видел, как в заготовку двухмассового маховика автомат загоняет смазку и как каждый маховик потом в специальном стенде раскручивается до 10 000 об/мин, чтобы она равномерно распределилась.

Последний штрих остаётся  за человеком. В буквальном смысле. Упаковщик последний раз осматривает готовое изделие на предмет внешних несоответствий, и ставит свою метку маркером. Если, не дай Бог, обнаружится брак, по подобным и прочим меткам будет легко вычислить, в какую смену и кем именно производилась сборка. Но это только подстраховка. Быть поставщиком автопроизводителей – это большая ответственность. И чтобы им стать, нужно уложиться в строгие рамки. 

В процессе перемещения по заводу наткнулись на …строительные работы. Гид объяснил, что тут будет смонтирована новая линия. Оказывается, после разработки новой детали, тестов и начала производства, линия запускается и отлаживается тут. А потом может быть перемещена в другой город, или даже страну, где производится сборка того или иного автомобиля. Например, в Ульяновск.

Ещё не могу не отметить один фактор:  на инструктаже нас предупреждали, что «гулять» мы будем не по музею, а по производственной площадке. И работающим там людям мы откровенно мешаем. Но на самом деле к нам относились очень дружелюбно, смотрели  без раздражения, и нередко задерживали деталь в руках, если видели интерес кого-либо из экскурсантов. Пролетающий мимо погрузчик ни разу не сигналил, оператор не пытался прогнать всех побыстрее дальше по цеху, и даже гид не ругал тех, кто вопреки инструктажу пытался всё пощупать руками.

К сожалению, выделенное на нас время пролетело незаметно. После коллективного снимка у большой диафрагменной пружины мы тепло попрощались с гидом, и направились на технический тренинг.

Что мне лично дало посещение этого завода?

Напомню, что я начал крутить гайки на иномарках до того, как на нашем рынке начались официальные продажи новых запчастей. И своё мнение, основанное на практике и статистике,  о том или ином производителе сложилось задолго до того, как представители брендов стали приезжать в Питер и проводить семинары.  Когда возникают какие-либо рабочие вопросы, по ресурсу установленных комплектующих, или правильности их работы, обычно можно рассматривать неправильность установки, неправильную эксплуатацию, влияющие сторонние факторы или низкое качество детали. Конечно хочется мнить себя специалистом достаточно высокого уровня, и списывать все вопросы на прочие факторы. Но посмотрев своими глазами на то, как происходит изготовление и сборка на заводе LUK, оценив, как «Шэффлер» относится к вопросам контроля качества….готов пересмотреть свою позицию, и более критично относиться к своей квалификации.