семинар состоялся 11 апреля 2018, и проводился он для сотрудников СТО «Дилижанс». То есть был чисто техническим, без затрагивания вопросов маркетинга или «продуктовой линейки».

Вёл его технический специалист SKF Сергей Петров

Истории создания и развития бренда можно посвятить отдельную статью, настолько она насыщенна. Кому действительно интересно, могу посоветовать ознакомиться с основными событиями на официальном сайте.

Я же хочу обратить ваше внимание на несколько фактов:
Компания SKF была основана в 1907 году шведским инженером и изобретателем Свеном Вингквистом. Изобрёл он ни много не мало, а двухрядный самоустанавливающийся шарикоподшипник.

 

 

 

Первый завод построен в городе Гётеборг, на улице Säve Strandgata,

 

 

 

Уже в следующем году представительства компании открыты в Германии и Франции. Агенты компании работают в Финляндии, Швейцарии, Бельгии, Дании, Австрии и даже в Австралии.  В 1910 году зарегистрирована компания Skefko Ball Bearing Co. Ltd. Началось строительство завода в Лутоне, Англия, и в следующем году налажено производство 180-ти подшипников в день.

в 1913 году открыт филиал в Дании.  В этом году в SKF работает 3200 сотрудников, а объём производства составляет 1,3 млн подшипников.

Ещё одной «дочкой» стала…VOLVO,  созданная топ-менеджерами SKF , и ставшая полностью независимая с 1935 года.

В 1914 г. в России была открыта дочерняя компания SKF. Запускается производство на первом в России шарикоподшипниковом заводе, расположившемся в Москве. После революции компания SKF в форме концессии продолжала управлять заводом, а также оказывала содействие в строительстве в Москве нового государственного завода по производству шарикоподшипников. Одновременно с этим в Советский Союз шли большие поставки подшипников, произведенных на предприятиях SKF в Гётеборге. О масштабах поставок говорит, например, тот факт, что в 1932 г. 45 % всего экспорта с завода в Гётеборге направлялось в СССР. Даже после закрытия офиса продаж в Москве в 1937 г., и вплоть до конца 1980-х, компания SKF продолжала оставаться важнейшим поставщиком подшипников для нужд отечественной промышленности.

В 1992 г. компания SKF возвращается в Россию и основывает дочернюю компанию — АО «СКФ Сервис», которая функционирует до настоящего времени (сегодняшнее название ЗАО СКФ). Кроме Москвы, филиалы ЗАО СКФ представлены в Санкт-Петербурге, Череповце, Екатеринбурге, Новосибирске и Красноярске. Активно развивается дистрибьюторская сеть на всей территории России. С 2004 г. запущена новая система логистики, а продукция SKF стала доступна в России со склада в Москве.

на данный (2018 год) момент:

Так что можно смело сказать, что SKF большой специалист в своей области, с более чем столетним опытом

Область, в которой специализируется SKF, очень широка. Но мы рассмотрим только то, что может быть интересно владельцам легковых автомобилей:

как удалось узнать на семинаре, подшипниковые узлы, ШРУС, валы — производятся на заводах в Италии.
Помпы — во Франции и Испании.
Подшипники — по всему миру.
Точная информация всегда имеется на упаковке.
ну, перейдём непосредственно к подшипникам:

основная задача подшипника — снижение трения.

не будем говорить о всех типах подшипников, сосредоточимся для начала на ступичных

ну, первые хороши известны VW-водам, до 1998 года они использовались в задних ступицах

подшипники этой конструкции требуют смазки,

и определённой последовательности регулировки при установке

далее подшипники усложнились. Разработанные в конце 1960-х годов,  они до сих пор используются во множестве автомобилей

 

Не требуют смазывания, но для долговечной работы так же требуется перед началом замены внимательно изучать инструкции по установке. Могут иметь магнитную полосу для работы с системами ABS и ESP. Тут особое внимание: подшипник с кольцом ABS чувствителен к любому магнитному полю!!! Необходимо избегать воздействия магнитов, имеющихся, например, в электродвигателях и электроинструменте.

Желательно извлекать подшипник из упаковки непосредственно перед упаковкой, и ещё лучше — проверять целостность магнитного кольца. Для этого существуют специальные индикаторы

далее появились целые ступичные узлы, где и подшипник и ступица — одно целое

на французских автомобилях подшипники являются частью тормозного диска или барабана. Получаем узел, собранный в чистоте, собрано в заводских условиях, менее трудоёмкий процесс установки и уменьшается вероятность повреждения при монтаже.

следующий этап развития: ступичный узел со встроенными датчиками. Это так же позволяет сократить время монтажа, повышает надёжность, уменьшает габариты и вес.

 

 

и прогресс не стоит на месте

SKF имеет множество патентов, например, на такой вот узел

казалось бы, современный подшипниковый узел, это вещь в себе, прикрутил, и поехал. Но это, увы, не так. Любая мелочь может повлиять на ресурс подшипника. Кстати, фиксированного ресурса как такового,  и нет. Подразумевается, что расчетный (теоретический) ресурс подшипника составляет от 150000  км пробега до миллиона, в зависимости от требований автопроизводителя. Можно сказать, что ступичный подшипник должен работать весь срок службы самого автомобиля. Это теория. На практике выявлено, что самая высокая вероятность выхода из строя ступичных подшипников возникает при пробеге 150000…170 000 км.  А если постараться, то и значительно раньше. Значит самое время поговорить о причинах преждевременного выхода из строя, как их правильно определять, и о самых частых ошибках при установке.

что же сокращает срок службы подшипников:

-неправильная установка/регулировка

-несоосность

-попадание грязи/инородных тел

-повреждение при установке

-ударные нагрузки

-несоответствующая смазка или её отсутствие

Про смазку: все подшипники закрытого типа смазываются на заводе, и имеют ровно такое её количество, которое необходимо для долгой работы.

Правда точной и единой формулы, как определять это количество, не существует. Определяют экспериментальным путём. Очень помогает опыт. Напоминаю, что уже более, чем столетний:-) Однако в нашей стране многие автовладельцы не доверяют производителям, которые якобы стараются сэкономить, и производят самостоятельную набивку. Что приводит чаще всего к удваиванию вероятности преждевременной поломки. Во-первых, потому что избыточная смазка так же вредна, как недостаточная. Избыток смазки приводит также к перегреву. А во-вторых, чаще всего при этих «усовершенствованиях» страдают детали подшипника, особенно уплотнения. Если происходит смешивание разных смазок, то результат может быть катастрофическим, т.к. смешиваются смазки разные по химсоставу.

Повреждения при установке обычно возникают из-за отсутствия специального инструмента, или неумение им пользоваться.

А так же «благодаря» инструкциям в сетях

предлагаю вашему вниманию слайды от SKF:

 

и ещё пара рекомендаций:

к вопросу о качественной монтажной пасте: что вам известно о…фреттинговой коррозии?

поэтому при замене подшипника или ступичного узла нужно как-то предохраняться

ещё необходимо уделить внимание специальным инструментам.

Например, некоторые ступичные узлы просто невозможно правильно без них  запрессовать.

слайды слайдами, но фотографии должны быть нагляднее

собственно, подробно этот пример описан у меня на сайте, или видео — на канале SKF

Кроме инструмента и последовательности действий важно соблюдать финальный момент затяжки.

Подробные инструкции можно найти на сайте SKF

 

семинар FEBEST проводился в Санкт-Петербурге 28 февраля 2018 года.

Я сам, если честно, шел на это мероприятие для того, что бы развеять собственное негативное отношение к этому бренду, не имеющего веских оснований. Надеялся, что вот сейчас получу обширную информацию «из первых рук», и всё станет хорошо…Не стало:-(

Напомню, что я посещаю подобные мероприятия года этак с 2003-го. Во всяком случае первый сертификат в моей обширной коллекции подписан именно этим годом. И хотя преподаватели попадались разные, и акценты расставлялись по разному, общего у них было больше, чем различий. FEBEST, как никто, делал акцент на маркетинге, не тратя времени на «лишнюю» информацию. Например, вот что нам рассказали об истории основания и развития бренда:

 

и всё!!! Это удивило не только меня, и в перерыве люди стали задавать уточняющие вопросы, ответ на который выглядел так:

Компания «FEBEST» образована в городе Франкфурт на Майне в 1999 году двумя инженерами Otto Schrumer и Mark Bartfeld. До основания собственной компании, талантливые инженеры занимались разработкой технологий в области полимеров, работая в авиационной промышленности Германии.

Когда я начал собирать материал для написания этой статьи, выяснилось, что эта фраза чаще всего и цитируется на различных ресурсах, причём дословно! Нам же сказали ещё пару фраз: в данный момент у фирмы четверо учредителей, два немца и двое русских. Немного удивила фраза с официального сайта (точнее, с одного из них)

Нам же рассказывали другое

Поиск по названию FEBEST выдаёт много интересного. Например на форуме мерседесоводов нашел следующую информацию:

1. Немецкое юрлицо зарегистрировано в 2008-м году, директор- Владимир Захаренко. 
При этом в рекламной информации, указывается следующее:

Компания «FEBEST» основана в 1999 году в городе Франкфурт на Майне двумя талантливыми инженерами Mark Bartfeld, Otto Schrumer. 
Ранее эти специалисты работали в авиационной промышленности Германии, занимаясь разработкой новейших технологий в области полимеров (знакомая фраза?:-)

Никаких данных, подтверждающих существование этой конторы до 2008-го года при этом нет. 
И да- юрлицо в Германии зарегистрировано на год позже начала торговли в России под этой маркой  
2.  Полное отсутствие информации о месте производства, заводах, и т.п.
3. Единственный сайт, на котором есть каталог з/ч существует исключительно в русском пространстве интернета: http://febest.ru
4. Все указанные контактные лица (даже в Кении)- русские.

К слову о контактах. На официальном сайте указан адрес: Gebäude 860, D-55483 Hahn, Deutschland. Если его вбить в гугл.мапс, то можно как минимум удивиться

Далее нам показали, какая обширная сеть складов с продукцией FEBEST создана в России

и вообще, охвачена вся планета

Склад, с которого продукция попадает к нам, находится в Эстонии. А если верить официальному ролику на Ютубе, туда её привозят прямиком из Франфуркта

Про производственные мощности — ни одного кадра или рисунка.  На словах так: все заводы — в собственности FEBEST. В Бельгии изготавливаются подшипники, в Таиланде и Африке — сайлентблоки. ШРУСы в Китае. Но везде немецкие станки!(с).

О качестве продукции должен был рассказать следующий слайд:

хотя я ещё не встречал ни одного бренда, который не имел бы сертификат ISO 9001. Собственно, он подтверждает не столько качество выпускаемой продукции, сколько соответствие определённым нормам системы менеджмента и производства.
Наш отечественный BIG FILTER, например, имеет сертификат ISO TS 16949, который подтверждает уровень и производства, достойный поставщиков автопроизводителям.

Со слов представителя FEBEST, ежемесячно ими вводятся до 150-ти новых позиций. Собственный инженерный центр, позволяющий так оперативно реагировать на потребности рынка, находится…в Москве. А опытное производство и тестирование происходит непосредственно на заводах. Со слов того же Михаила, более 60% сбыта — это Россия. Что же предлагает нам FEBEST?

удивительная производительность. Напомню, что всем известный LEMFERDER был зарегистрирован в 1947 году, и к моменту слияния с ZF имел всего 5(!) фабрик. А у FEBEST с 1999 года (допустим) производительность то оказывается в разы больше…
Но если абстрагироваться от всех сомнений по поводу страны происхождения деталей и прочего, то на этом семинаре нам поведали следующее:
FEBEST предлагает ремонтные решения для узлов, ремонт которых не предусмотрен автопроизводителями, только замена целиком. Например, нередко при выходе из строя шаровой опоры или сайлентблока предлагается менять рычаг целиком. Или при повреждении втулок стабилизатора — целиком стабилизатор.
РЕЗИНОМЕТАЛИКА.
Составляет 50% всего производства , и, по их собственному заявлению , «Febest не знает в мире равных по широте ассортимента изготавливаемых автозапчастей в категории «резинометалика» (сайлентблоки, подушки, шаровые и т.д.)«

Нам сказали: Резинотехнические изделия производятся с учетом тяжелых климатических условий северных регионов России. Формула резины основана только на натуральном каучуке с применением присадок, позволяющих эксплуатировать изделия при экстремально низких температурах. Гидравлические сайлентблоки и подушки заправляются синтетическими маслами с присадками, позволяющими эксплуатировать продукцию до -45 градусов Цельсия. При этом, напомню, продукция поставляется во все страны мира.
Самое время для примеров. На большинстве современных VAG втулки стабилизатора являются частью самого стабилизатора, и в оригинале отдельно не производятся и не продаются.

 

сайлентблоки рычагов, в оригинале являющихся частью рычага, так же можно купить у FEBEST

 

FEBEST ( с их слов) старается учитывать особенности оригинальной конструкции, и копировать её

 

так же предлагаются полные ремкомплекты для рулевых реек. Собственного производства…

 

ещё одно подтверждение эксклюзивного подхода: полный ремкомплект кулисы

этот слайд нам показали в ответ на вопрос «а вы всё сами производите, или кого-нибудь упаковываете?», как подтверждение уникальности. Так же сказали, что FEBEST никого не упаковывает, и никому не поставляет. Ни автопроизводителям, ни сторонним упаковщикам.

Кроме копии оригинальных деталей есть и универсальные предложения. Например, пыльники рулевой рейки

универсальный пыльник наружного ШРУС

особая гордость, как я понял — гидравлические опоры

подтверждением тому, что у FEBEST есть свой инженерный отдел, могут послужить так называемые «плавающие» сайлентблоки

 

живьём он выглядит так

 

 

снаружи как оригинал, но совсем другая конструкция

 

поисковик FEBEST позволяет подобрать сайлентблоки не только по марке и модели, но и по размерам

ДЕТАЛИ ПОДВЕСКИ

один из расходников почти в любой машине — стойки стабилизатора. Как выразился представитель FEBEST, «мы знаем все болячки». Потому наравне со стандартным исполнение предлагают усиленные версии

так же у FEBEST есть и сами стабилизаторы

подшипники в различном исполнении. Полностью собственное производство на бельгийском заводе (с)

ну, о рычагах и говорить нечего. Они есть в ассортименте

а благодаря каталогу по номеру рычага в сборе, например, можно подобрать и отдельно его составляющие

к вопросу о ресурсе деталей был затронут и аспект правильной установки. FEBEST в определённых случаях создаёт специальные инструкции по монтажу, когда существуют определённые нюансы. Правда доступны эти мануалы только авторизованным партнёрам. Ибо «конкуренты не дремлют»(с). А ещё FEBEST предлагает наборы для ремонта подвески

 

ПРИВОДА И ШРУСы

не знаю зачем, но ШРУС можно подобрать и по размерам

 

кроме обычных наружных и внутренних ШРУСов (как говорили сами фебестовцы «наружка» и «внутрянка»), можно купить отдельно трипоид

опять процитирую представителя FEBEST:» чему в корпусе то изнашиваться?»…и » можно заменить неисправный трипоид на новый, нашего производства». Это подразумевает, что трипоид FEBEST и оригинальный — совпадают пол размерам. Но по факту это не так!
И вот живой пример из моей личной практики:

а вот вам для сравнения корпуса оригинального внутреннего ШРУС от A3, и замена ему производства FEBEST

ну и раз уж мы заговорили о практике, то вот что случилось со ШРУСом производства FEBEST через 23 000 пробега

пользуясь случаем, я вручил этот образец «высокого качества» представителям FEBEST, как ответ на  заявление, что «брак их продукции не превышает 1%»…

кроме самих ШРУСов FEBEST производит и валы

наше внимание обратили на то, что «если в оригинале в самом валу есть полость, то и мы так делаем. В отличии от прочих»

не могу не отметить, что весь семинар пестрел фразами, которые можно назвать крылатыми. Например: «мы то изучаем и копируем оригинал, а остальные — нас»…

в большом ассортименте крестовины различных валов

FEBEST действительно предлагает уникальные варианты в случаях, когда производитель продаёт только деталь в сборе, и аналогов — нет

ТОРМОЗНЫЕ КОЛОДКИ

стоило открыть этот раздел, из зала наперебой посыпались вопросы о составе используемой смеси. А оказалось всё очень просто. Во всяком случае я так понял: была взята за образец какая-то колодка, допустим, от TOYOTA, сделан спектральный анализ фрикционного материала, подобрали аналоги, и на этом продукте делают ВСЕ колодки…

Кроме колодок в ассортименте большой выбор отдельных компонентов и  наборов для ремонта суппортов

в подтверждение того, что FEBEST действительно отслеживает запросы рынка говорят различные позиции их ассортимента.

в конце семинара нам продемонстрировали кадры с подделками под FEBEST. Тонкостей много, и что бы гарантированно избежать приобретения «низкокачественного продукта», традиционно рекомендуют обращаться к своим представителям. Подобрать ближайшего можно на сайте…

=========================================================================================================================
прошу прощение за качество некоторых слайдов. Я пытался получить контакты представителей FEBEST, что бы согласовать с ними текст своей статьи, получить недостающие материалы и качественные снимки. Но меня послали…к менеджеру МИКАДО, которая выслала приглашение на этот семинар. Мол, все связи — через него. А политика FEBEST обязывает вести всю переписку через сайт, якобы для регистрации всех обращений. И я послал запрос менеджеру, в ответ же получил только поисковик (что позволило сделать хорошие кадры, на самом деле), и…пару инструкций по установке деталей FEBEST….

в 2018 году на вторичный рынок России официально выходит японский бренд Nisshinbo, специализирующийся на компонентах тормозной системы (диски и колодки).

Но это только для нас он новый. А у себя в Японии…

История его началась давно, и отмечена сотрудничеством со многими, нам более известными брендами.

А с 2011 года именно Nisshinbo стало полноправным владельцем TMD Friction

Изначально продукция Nisshinboдля вторичного рынка была ориентирована только на владельцев японских автомобилей. Теперь и владельцы корейских автомобилей смогут оценить качество колодок и дисков от производителей премиум-уровня.

Немного о колодках:

-каждый автомобиль требует индивидуального подхода в подборе компонентов для создания фрикционной смеси.
-подобная разработка занимает от полутора до двух лет
—Nisshinbo использует не менее десяти различных базовых ингредиентов, чаще больше, для создания смеси, отвечающей всем требованиям.
Фрикционные материалы можно разделить на три типа

и если в Европе пока что отдают предпочтение Low steel, предлагая NAO, как улучшенный продукт, то большинство колодок Nisshinbo как раз из третьей серии.

Кто точно хочет знать, какой тип смеси используется в колодках Nisshinbo для его автомобиля, информация содержится в коде, наносимом на колодки


правда где взять расшифровку — я не знаю:-)

у Nisshinbo есть свои наработки при производстве колодок. Например J-образный скос

-ещё одним «фирменным» отличием можно назвать диагональный паз

самим пазом удивить сложно. Его задача:
-борьба с образованием трещин фрикционного слоя
-снижение шума
-снижение вибрации для колодок большого размера
ДИАГОНАЛЬНЫЙ ПАЗ обеспечивает большую прочность на изгиб по сравнению с вертикальным пазом, и дополнительное снижение шумов, возникающих из-за резонансных явлений.

после ребрендинга появилась новая упаковка, новые коды продукции, защита от подделок ( в стадии внедрения).

Все колодки теперь обеспечиваются трёхслойными противоскриповыми накладками (раньше, говорят, их приходилось докупать отдельно, и чуть ли не по цене самих колодок)

 

С недавнего времени Nisshinbo предлагает своим клиентам и тормозные диски. Как обычные, так и со специальным защитным покрытием

И хотя это не собственное производство, оно доверено специалистам в этой области, и к конечной продукции предъявляются те же высокие требования, что и ко всем дискам TMD Friction

*резюмируя, наверное можно сказать, что российским владельцам японских и корейских автомобилей сильно повезло:-)

по материалам семинара, проведённого 17 февраля 2018 года.
Технический тренер Владимир Суров

уверен, что данный бренд не очень то «на слуху», но вот его составляющие известны всем автолюбителям:

Их истории тесно связаны с развитием автомобиля. Две отдельные компании Pierburg и Kolbenschmidt объединились для создания сегодняшнего Rheinmetall Automotive AG в 1909.

В течение многих десятилетий предшествующего века Пьербург был синонимом основного элемента образования смеси в двигателе, карбюраторе. В 1928 году Пьербург изготовил первый карбюратор Solex для Hanomag, тем самым заложив основу для того, что на протяжении многих лет стало самым известным продуктом Pierburg. В 1986 году группа Rheinmetall взяла на себя управление компанией.

Основным делом компании Kolbenschmidt, основанной Карлом Шмидтом, первоначально были устройства для сжигания нефти для плавки металлов. Несколько лет спустя были отлиты первые поршни , а в 1934 году была создана мастерская для их механической обработки. С этого момента компания начала поставлять свою продукцию в автомобильную промышленность. В 1935 году были изготовлены первые подшипники скольжения, которые мы называем вкладышами.

 

 

Если говорить об автомобильной промышленности, то Rheinmetall Automotive предлагает следующие компоненты:

На данный момент специализацию подразделений можно обозначить следующим образом:

многие позиции отправляются в первичную комплектацию

немного детализации:

PIERBURG отвечает за другое направление

MS Motorservice International – это организация по сбыту продукции концерна Rheinmetall Automotive, активно действующая на мировом рынке обслуживания автомобилей. Она является ведущей фирмой, предлагающей компоненты двигателей на вторичном рынке  запасных частей. Широкий и всеобъемлющий ассортимент группы Motorservice, включающий в себя продукцию марок премиум-класса Kolbenschmidt, Pierburg, TRW Engine Components, а также марки BF, позволяет клиентам приобретать компоненты двигателей высшего качества из одних рук.

по материалам семинара, проведённого 2 февраля 2018 года

WAI global

Предлагает своим клиентам:

А началось всё в  1978 году, когда Richard Wetherill основал компанию с головным офисом во Флориде, и в  штате которой сначала числилось 34 сотрудника.

На данный же момент:

-оборот компании превышает $220 миллионов

-более 650 сотрудников в 14 странах

-более 5000 клиентов в 105 странах

-собственное производство 

Производство WAI расположено в Китае, в городе Шанхай (100% собственность бренда)

Главный европейский дистрибьюторский центр расположен в городе Блейсвийк (Bleiswijk), Нидерланды. Общая площадь склада более 7000 кв.метров, с возможностью расширения. Номенклатура  — более 15000 позиций. В 2015 году открыты площадки в Польше и Великобритании.

 

WAI global работает не только на вторичный рынок, но и с производителями оригинального оборудования. Продукцию WAI можно обнаружить в упаковках всемирно известных брендов. Таких, как Valeo, Delphi, HITACHI, и много других, не менее известных.

Но на них будет стоять тоже клеймо, что и на упаковке.

А в коробках WAI будет лежать такое же оборудование, не уступающее по качеству (так как произведено на той же технологической линии), но при этом по более низкой цене.

У компании 2 бренда, WAI и Transpo. С 2015 года изменился имидж бренда и дизайн упаковок:

немного о продукции:

СТАРТЁРЫ И ГЕНЕРАТОРЫ

 

 

 

-Новые агрегаты (для России)

-Вся электроника в агрегатах произведена на собственном заводе

Гарантия 2 года

Огромный ассортимент:

• Пассажирский тр. + LCV  ———1800+позиций

• Грузовики+ автобусы————- 1200+ позиций

• Сельхоз и пром.техника———— 900+ позиций

• Вилочные погрузчики————- 100+ позиций

• Садовая техника ———————240+ позиций

ТЕСТИРОВАНИЕ:

СТАРТЁРЫ: ресурсные испытания 12 000 циклов: тестирует циклические возможности всех быстроизнашивающихся частей (реле, обгонные муфты и т.д.) Тестирование в критических ситуациях: агрегат подвергается интенсивному тестированию, чтобы определить пиковую выносливость

ГЕНЕРАТОРЫ: Ресурсные испытания 750 часов: при разных температурных условиях (-40С до 200С), различных оборотах. Погодные испытания: влажность, температура, воздействие воды, спрей солью

Transpo ЭЛЕКТРОНИКА

 

 

Все компоненты Транспо (электроника) произведены на собственном заводе в Шанхае. Продукция на 100% соответствует стандартам ROHS и используется на ОЕМ и OES. 6 миллионов единиц продукции производится каждый год:

• Регуляторы напряжения и компоненты

• Выпрямители и компоненты

• Датчики & Полупроводники

• Регуляторы напряжения

• Зарядные изоляторы

• Оборудование для тестирования

• Датчики расхода воздуха

• Датчики абсолютного давления

• Наборы щеток и держатели щеток

СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ

 

Группы продукции:

• Распределители тока зажигания – 185 вариантов

• Катушки зажигания – 374 варианта

• Провода высокого напряжения

• Блоки зажигания

• Полностью соответствует ОЕ

• Использование самых последних разработок индустрии

• Катушки зажигания надежно изолированы для предотвращения замыканий между обмоткой во время эксплуатации

• 100% соответствие – установка без проблем

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАБОТОЙ ДВИГАТЕЛЯ

 

-100% новые агрегаты ОЕ

-уровень 100% соответствия – идеальная установка

-Производство для Delphi .

-Эта группы является комплементарной для нашей линейки блоков зажигания -Transpo используют самые последние ОЕ разработки (Single Chip Tier I technology) в производстве MAP датчиков

-Использование OE материалов в изготовлении

-Коррозионностойкие крепления

МУФТЫ СВОБОДНОГО ХОДА

-Запатентованный дизайн

-Качество ОЕМ и выше

-160+ позиций в ассортименте (отличное покрытие рынка)

-Цинк-никелевое покрытие для превосходной коррозийной устойчивости

-Игольчатые подшипники

-Ассортимент постоянно обновляется и расширяется

-100000 км гарантии

СТЕКЛОПОДЪЁМНИКИ

Ассортимент:

• 2500 позиций (5000 вместе с  артикулами американского рынка)

Преимущества:

• Качество и надежность

• Качество и дизайн ОЕМ

• Премиальные материалы

ПРОИЗВОДСТВО

 

 

 

Собственное производство деталей электроники в Шанхае , 450 сотрудников

• Технические разработки

• Контроль за качеством

• Отдел работы с поставщиками ОЕ поставки (Mercury Marine, Briggs &Stratton, Valeo, etc) OEM партнерство (Delphi)

КАЧЕСТВО

Все производственные мощности сертифицированы по ISO9001/TS16949/ISO14001 -> стопроцентная гарантия качества и надежности

 

 

 

 

• Канбан–система организации производства,позволяющая реализовать принцип «точно в срок»

• 5S — принципы организации рабочего места

 

-Компьютеризованная лазерная подгонка деталей

-Роботизация процессов

30 инженеров отвечающих за качеств:

• Инженеры по контролю за качеством

• Инженеры по технической разработке

• Инженеры, отвечающие за закупку

• Инженеры, отвечающие за валидацию процессов

-Все товары отвечают уровню качества ОЕМ или выше

-Тестирование компонентов и агрегатов проводится во время производства, по завершению производства, а также перед продажей в Европе

Процесс вывода новых товаров на рынок

-Анализ будущих потребностей рынка

-Покупка ОЕ образцов (>300 000 USD в год)

-Подробное изучение и документирование компонентов

-Дизайн деталей с использованием передовых технологий

-Валидация каждого из этапов производства и контроль за качеством (на каждом этапе)

-Все детали проходят строжайшее тестирование перед выпуском на рынок. Тестируются:

• Выносливость

• Работа во влажных условиях

• Термическая выносливость (-40 С до 200 С)

• Спрей солью

• Тестирование  компонентов и агрегатов, проводится как в Китае, так и по прибытию в Европу.

 

с запчастями в красных коробочках с логотипом FEBI я познакомился ещё в середине 90-х годов прошлого века, когда новые запчасти привозили в Питер только из Финляндии. К концу столетия уже появились и в России официальные представители, и полные склады продукции. Низкая цена, огромный ассортимент и приличное качество позволяли качественно ремонтировать клиентские машины.

В 2004 году провели и первый технический семинар, где открыли много интересной информации. Правда за прошедшее время произошло и много изменений.  А в 2017 году мне самому довелось побывать в городе Эннепеталь, где располагаются и историческая штаб-квартира, и производство и склады.Если позволите, пробегусь по истории образования бренда

 

на словах: — фирма основана в 1844 (!) году, как частное предприятие.
— в 1882 году произошло деление внутри семьи:
Фердинанд БИЛШТАЙН встал во главе Febi (семейное предприятие, их и рассматриваем) и Август БИЛЬШТАЙН возглавил фирму Bilstein, которая потом ещё не раз входила в составы разных предприятий.

FEBI же — по прежнему семейное предприятие, у руля которого сменилось 7-ое поколение.

 

отечественная компания «БИГ Фильтр» основана в 1988 году в городе Санкт-Петербург. Сначала это был кооператив, специализирующийся на многопрофильном ремонте автомобилей, с небольшим магазином.

 

 

— 1994 год — на основании  анализа рынка и изучения спроса, и было принято решение открыть производство топливных пластмассовых фильтров.

 

 

 

 

 

-1997 год — начато производство круглых воздушных фильтров

 

 

 

-1988 год — получен сертификат соответствия системы качества международному стандарту ISO 9002.

-1999 год — выпущен первый каталог «BIG FILTER»

 

-2000 год — начат выпуск топливных фильтров для автомобилей со впрыском топлива

 

 

 

 

-2001 год — Расширена номенклатура автомобильных фильтров, в том числе новая гамма пластмассовых топливных фильтров, в частности для японских автомобилей, а также масляных фильтров.

-2003 год — Система менеджмента качества ISO 9001, внедренная в компании «BIG FILTER», подтверждена международной экспертной группой IQNet и заверена соответствующим сертификатом.

Начало поставок на конвейеры отечественных производителей

 

-2004 год — Начато серийное производство воздушных панельных фильтров на новой импортной технологической линии, работающей в автоматическом режиме по программе, заданной компьютером, не имеющей аналогов в России.

 

-2005 год — Завершены работы по установке новой производственной линии по производству фильтрующих элементов с использованием нового клеевого соединения. Компания получила возможность выпускать экологические фильтры (топливные и масляные) нового поколения. Первые среди них — это топливные пластмассовые фильтры.

-2006 год — Введена в эксплуатацию новая линия по производству круглых и цилиндрических воздушных фильтров.

Введен в действие новый лазерный комплекс для сварки топливных инжекторных фильтров из нержавеющей стали, благодаря этому на порядок возросла производительность линии при обеспечении стабильного качества сварного шва.

-2007 год — Произведена модернизация линии по производству пластиковых составляющих фильтров и фильтрующих элементов. Новое австрийское оборудование обеспечило повышение производительности модернизированной линии.

-2008 год — Компания полностью обновила и расширила  ассортимент, адаптировав его к потребностям рынка автомобильных фильтров для иномарок. Пройдена сертификация продукции «BIG FILTER» для автозаводов Volkswagen и GME.

 

 

-2009 год — Введена в строй новая линия по производству салонных фильтров в сборе. Открыта дорога для поставок модулей воздушных фильтров на конвейеры автопроизводителей.

 

 

 

-2010 год -Начаты серийные поставки фильтров в сборе на конвейер Volkswagen в Калуге. БИГ Фильтр — Поставщик VAG.

Победа в конкурсе «Лучший экспортер Санкт-Петербурга».

-2011 год — Получены международные сертификаты соответствия системы менеджмента качества требованиям ISO TS 16949:2009 и ISO 9001:2008. Введена в эксплуатацию новая линия гофрирования, которая позволила не только увеличить возможности производства воздушных фильтров, но и существенно расширить производимую номенклатуру. Получены номинации на поставку воздушного фильтра на конвейер и в гарантийную сеть RENAULT-NISSAN. Начало поставок фильтров в крупнейшие российские интернет-магазины автозапчастей: Exist, Autopiter, AD КОЛЕСО ФОРТУНЫ.

-2012 год — Получены очередные номинации на поставку на конвейер Volkswagen Group. Расширение географии поставок на VW (Мексика).

Победа в конкурсе «Автокомпонент года» в номинации «Фильтры. Отечественный бренд».

-2013 год -Расширение сотрудничества с группой компаний «AD RUSSIA» (БЕРГ, МИКАДО).

Введена в эксплуатацию новая линия сборки масляных корпусных фильтров, особенностями этой уникальной для России линии стали высокая производительность и качество завальцовки.

Расширение географии cотрудничества с VAG: Начало поставок на SKODA (Чехия).

Участие в разработке концепта воздушной системы для Bentley (Великобритания). Получен ценный опыт в конструировании изделий премиум класса.

Победа в конкурсе «Автокомпонент года» в номинации «Фильтры. Отечественный бренд»

-2014 год —Расширение географии сотрудничества с VAG (Испания, Польша). Начало поставок по новому проекту воздушного фильтра.

Проведен аудит поставщика VW. Оценка по итогам — 86 баллов из 100 (рейтинг «В»). VW отметил стабильный прогресс компании в области качества и ее соответствие европейским нормам.

Проведена ресертификация системы менеджмента качества на соответствие требованиям ISO/TS 16949.

Завершена масштабная реконструкция производственно-складского комплекса Создан Единый производственный поток.

Введен в эксплуатацию оптоволоконный лазер. Современные технологии способствуют выходу на более высокий уровень производства и экологических требований при производстве инжекторных топливных фильтров из нержавеющей стали.
Введена в строй установка сварки пластмасс методом Hot Plate. Стало возможным производство более сложных узлов для основных заказчиков — иностранных автозаводов.

Компания отметила 25-летний юбилей.

-2015- Победа в ежегодном конкурсе «Экспортер года» в номинации «Лучший экспортер автомобильных компонентов/аксессуаров» (организатор — правительство Санкт-Петербурга).
Пройден аудит Valeo, одного из крупнейших OEM поставщиков 1-го уровня. Оценка 87 баллов из 100.
Дальнейшее расширение географии поставок на автозаводы Европы

-2016 год — Начало серийных поставок в адрес международного концерна «PEUGEOT-CITROEN».

Введены в эксплуатацию:

— Новый термопласт автомат ENGEL Victory 500 (усилие смыкания 500 тонн);

— Вторая (дублирующая) линия по производству панельных фильтров;

— Новый термопласт автомат серии HAITIAN MARS II.
Компания в очередной раз представила свою продукцию на двух площадках ведущей международной выставки производителей автокомпонентов «Automechanika» — в Москве и во Франкфурте-на-Майне.

Компания стала финалистом ежегодного конкурса для малых и средних предприятий «Экспортер года», проводимого Правительством Санкт-Петербурга.

На данный момент BIG FILTER производит все виды фильтров

С момента основания руководством компании был выбран курс на качество, а не низкую цену.

подтверждения качества — международные сертификаты

Собственно, BIG FILTER единственный в России производитель, получивший международные сертификаты соответствия системы менеджмента качества требованиям ISO TS 16949:2009. Только он позволяет выйти  на рынок поставщиков на конвейер.

немного подробнее о сертификации: что бы поставлять продукцию на сборочный конвейер, не достаточно сделать качественный продукт и отправить его на тестирование. Необходимо доказать свою состоятельность, как производителя, и гарантировать стабильность. Для этого проводятся аудиты, оценивающие ВСЁ, что возможно оценить. Выбор поставщиков сырья, контроль качества, организацию производства, условия труда, даже технику безопасности. И эти аудиты, повторюсь — проводятся регулярно. И не только VW

BIG FILTER не останавливается на достигнутом. Мониторинг рынка позволяет постоянно увеличивать ассортимент

новые продукты — не копия оригинала, а собственная разработка.

для сохранения высокого качества оборудование постоянно обновляется

Контроль качества — на каждом этапе производства

Целенаправленная политика курсом на качество оправдалась. Его оценили не только автопроизводители, но и конкуренты на рынке фильтров

как говорится: импортозамещение в действии

 

 

 

 

 

 

Я дважды посещал семинары GATES, но после первого все материалы пропали, поэтому создаю данную статью на основании свежайшей информации, полученной на втором семинаре, который прошел 10 августа 2017 года. Вёл его Алексей Безобразов, специалист по технической поддержке в странах СНГ.

 

Меня всегда интересовала история возникновения брендов, и биография людей, их основавших. На официальном сайте Gates информация весьма скупая и сухая. Но поиск вывел меня на сайт, посвященный приводу ГРМ, и там я нагло скопировал весьма интересный текст, который и предоставляю вашему вниманию:

Компания Gates ведет свою историю с 1911 года, когда 33-летний американец Чарльз Гейтс, инженер-геолог по образованию, после нескольких лет работы на рудниках и в золотодобывающей компании решил вернуться в родной Денвер и стал думать о приобретении какого-либо бизнеса, чтобы кормить семью. Открыв вечернюю газету, он обнаружил три объявления. Продавались компании по производству туалетной бумаги, мыла и мастерская по ремонту шин. Исключив первые два варианта, Чарльз купил компанию по ремонту шин в пригороде Денвера, потратив на это вместе с компаньоном 3,5 тысячи долларов (из которых только 700 долларов являлись накоплениями Чарльза). На балансе фирмы числилось однокомнатное помещение с печатной машинкой, а в штате всего один работник. Вместе с компанией, неожиданно для себя, Чарльз получил и долги прежнего владельца. Кроме того выяснилось, что вся клиентская база компании состояли из друзей прежнего владельца, которые тут же отозвали свои заказы. Предприятие стояло на грани разорения. Чарльз приглашает своего брата Джона из Невады поучаствовать в бизнесе. Проблема предприятия была в том, то имея в принципе хорошую технологию восстановления шин, братья не имели рынка сбыта. Ведь основной парк автомобилей был сконцентрирован далеко — на восточном побережье США. Чтобы достучаться до потребителей Гейтсы изучили все маркетинговые ноу-хау своего времени и сумели привлечь заказы на свое производство. Надо сказать, что мощный маркетинг – отличительная черта компании Gates, и в дальнейшем ответом на любые перипетии рынка было лишь приумножение усилий в плане продвижения продукции на рынки.

 

К 1914 году мастерская выросла в достаточно крупное предприятие. В это время компания стала применять для ремонта и усиления покрышек вместо кож натуральный каучук. В 1917 году Джон Гейтс изобретает первый автомобильный бесконечный клиновой ремень с использованием резины. Ремень состоял из пеньковой веревки, опущенной в жидкий каучук, был обернут тканью и вулканизирован в специальной V-образной форме. Первая Мировая Война помогла компании хорошо заработать, т.к. восстановление шин было очень востребованным производством. Но сразу после ее окончания стоимость натурального каучука резко упала, и ремонт шин стал неперспективным бизнесом. Потребители интересовались только новыми покрышками. Компания Чарльза стала заниматься производством шин. Несмотря на сложную экономическую ситуацию 20-х годов, продажи росли. В эти годы на автомобили стали массово устанавливать генераторы, соответственно рос спрос на клиновые ремни. Половина американских автомобилей ездили с генераторными ремнями производства Gates Rubber Company.

  В 1921 году компания производила 20 типоразмеров клинового ремня, покрывающая 95% автопарка страны. Вторая Мировая Война дала толчок развитию экономики США, прибыли также не прошли мимо Gates Rubber Company. К 1954 году в компании работало уже 5,5 тысяч человек, а годовой оборот в 82 миллиона долларов ставил фирму на 6 место среди всех резинотехнических компаний США. В 50-е годы фирма начинает экспансию на рынки других стран. Сын основателя Чарльз младший получает компанию в свое управление в 60-х и пытается диверсифицировать бизнес компании. Нефтяной кризис 70-х заставляет компанию выйти из шинного бизнеса.  В начале 90-х годов Gates организует совместное предприятие с японской компанией Unitta для поставок ремней и натяжителей на первичный рынок Японии.

  Компания развивалась, оставаясь семейным бизнесом, вплоть до 1995 года, когда ее купила английская Tomkins Ltd. 

Корпорация Gates со штаб-квартирой в Денвере (США) является ведущим изготовителем высокотехнологичных резиновых ремней и шлангов для промышленных, гидравлических, сельскохозяйственных и автомобильных применений.

И не только в Штатах.

Впрочем, нас в первую очередь интересует именно автомобильные компоненты

В Бельгии находится офис европейского представительства, а российское представительство имеет и собственный склад. Единственный среди производителей ремней.

Продукция для европейского рынка производится на мощностях, так же расположенных в Европе

На данный момент в Аахене производство закрыто, остался исследовательский отдел.
Поставляются ремни и из Америки, но очень небольшое количество.
Ролики и натяжители в основной массе привозятся из Турции, где в 2012 году, в городе Измир, был запущен новый завод

GATES сотрудничает со всеми крупными автопроизводителями, и является поставщиком на конвейер

Почему так важно уделять внимание выбору производителя ремня? Потому что это очень важный и ответственный узел. Во-первых, его производство — сложный технологический процесс, где необходим постоянный контроль

во-вторых, прогресс не стоит на месте, и требования в ремням постоянно возрастают

Как видите, GATES в состоянии сделать ремень, который сможет прослужить 300 000, и больше, километров. Но делает ровно с таким ресурсом, с каким заказывает производитель атвомобилей. Поэтому очень важно придерживаться рекомендованных интервалов!

Об устройстве ремней привода ГРМ  в интернете очень много материалов, не буду их дублировать, ограничусь парой фраз о продукции Gates:

В  производстве ремней ГРМ PowerGrip^® используются передовые технологии: Дополнительная защита зубьев ремня: технология покрытия PTFE позволяет увеличить износостойкость и сократить трение на поверхности зубьев ремня.

• Изготавливаются на основе прочных и усиленных резиновых смесей (HSN — высоконасыщенный нитрил) для устойчивости к экстремальным температурам и защиты ремня от смазки, утечек масла, влаги и износа
• Точно сформированные зубцы обеспечивают принудительное зацепление с сопряженными выемками звездочки и понижают уровень шума
• Трапецеидальный, криволинейный и модифицированный криволинейный профиль зуба, в зависимости от области применения
• Нити корда со спиральной навивкой, изготовленные из стекловолокна, обеспечивают повышенную гибкость и стойкость к удлинению

Несколько дополнений:

-ремни ГРМ не растягиваются! От слова «совсем». Могут изнашиваться поверхности, зубья, но длина ремня не меняется от времени и нагрузок.

-стекловолокно обеспечивает прочность, в то же время оно само по себе очень хрупкое к изгибу. И поэтому одно из главных правил, которое нужно запомнить при работе с ремнями: их нельзя сгибать!

-для долговечной и правильной работы ремня необходимо строго соблюдать инструкции производителя, и соблюдать определённые требования

я особо хочу привлечь ваше внимание ко второму пункту. Когда замена производится силами СТО, в их интересах закончить работу в минимальные сроки, простой же не оплачивается. На демонтаж требуется не так уж много времени, и чаще всего к моменту, когда установлен новый ремень и производится регулировка его натяжения, агрегат ещё не остыл полностью.  Если ремень привода ГРМ устанавливается на двигатель, температура которого отличается от температуры окружающей среды, добиться правильного натяжения в соответствии с рекомендациями производителя транспортного средства будет невозможно — в том числе на двигателях, оснащенных автоматическим натяжителем ремня.Натяжение — один из важнейших факторов, влияющий на ресурс!

Очень часто на различных ресурсах можно встретить мнение, что причина преждевременного обрыва — низкое качество продукции. Но это заблуждение, причин в разы больше. Не буду их все перечислять, но кому интересно, даю ссылку на страничку, где хорошо расписано, как по повреждению ремня можно определить первоисточник проблем.

И заканчивая о ремнях, озвучу ещё одну цифру: допустимый срок хранения на складах — не больше 8-ми лет. Информации о том, что ремень нужно менять по происшествии определённого времени — нет, только по пробегу.

 НАТЯЖИТЕЛИ.

Компания Gates — один из крупнейших в мире по величине производитель автоматических натяжителей. Ассортимент натяжных устройств DriveAlign^®, соответствующих качеству оригинального оборудования, — наиболее полный среди всех предложений на рынке автомобильных запчастей. Они идеально подходят для широкого ряда применений и соответствуют качеству оригинального оборудования. 

ЭФФЕКТИВНОСТЬ И СООТВЕТСТВИЕ, КАК У ОРИГИНАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ, И ДАЖЕ ЛУЧШЕ.

• Уникальное уплотнение препятствует загрязнению внутренних деталей.
• Хром-кремниевая торсионная пружина имеет улучшенные характеристики по усталостной прочности.
• Специальный демпферный механизм, разработанный для продления срока службы ремня и натяжителя.
• Сплошные шкивы способствуют снижению поверхностного износа.
• Высококачественные прецизионные подшипники сводят трение до минимума, что снижает износ и шум.

  Инженеры компании Gates анализируют недостатки конструкции оригинального оборудования и вносят необходимые изменения. Вот пример:

*Хотя не могу не отметить, что сам Gates целиком натяжители не изготавливает.

ПОМПЫ

Gates до недавнего времени не имел собственного производства. Но работал с мировыми лидерами в этой области, зачастую являющимися поставщиками ОЕ. В данный момент стали изготавливать водяные насосы своими силами, и доля своих помп в комплектах постоянно растёт.

Надо отметить, что в конструкции помпы используются не обычные сальники, а так называемые динамические уплотнения. Поэтому категорически нельзя запускать мотор без антифриза в системе охлаждения. А небольшая течь в первые минуты после установки помпы не является признаком её неисправности.

Если при плановой замене ремня, или в процессе обслуживания автомобиля выявятся признаки неисправности помпы, то важно не только заменить её, но и устранить причину. Об основных признаках и причинах подробнее можно прочитать на техническом портале Gates.

Если же никаких внешних признаков неисправности водяных насосов нет, его всё равно необходимо менять одновременно с плановой заменой ремня (когда помпа этим ремнём и крутится). Аргументом ЗА много, но самый простой, на мой взгляд, звучит так:  расходный материал в роликах — это подшипники. В помпе так же есть подшипник, который произвёл тоже самое количество оборотов, что и ролики ремня, с таким же натяжением, с такой же нагрузкой, только при этом ещё и больше нагревается. И, в частности, поэтому Gates предлагает полные комплекты:

 

подобрать необходимые запчасти для вашего автомобиля вы можете и самостоятельно, в ОН-ЛАЙН каталоге.

Там же можно скачать полное руководство по диагностике неисправностей и установке компонентов привода ГРМ

ЗАЩИТА ОТ ПОДДЕЛКИ

С июля 2015 года компания Gates выпускает новые этикетки, которые дают возможность проверить подлинность продукции 3 способами. Эти этикетки имеют тройную защитную маркировку (14-значный буквенно-цифровой код, QR код и голографическую наклейку PrioSpot^®).

Вариант 1: Проверьте 14-значный буквенно-цифровой код на упаковке

 

 

 

 

 

Вариант 2: Используйте смартфон или сканер штрих-кода

 

 

 

 

 

Вариант 3: Проверьте голографическую наклейку PrioSpot

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КОМПЛЕКТЫ

Информация на упаковке:
На крышку коробки оригинального комплекта ГРМ PowerGrip® Kit наносятся:
-QR-код для перехода на сайт www.gates.com
-надпись GATES BELT INSIDE
-изображение привода ГРМ

На этикетку при помощи промышленного принтера наносится:
— логотип Gates и надпись PowerGrip® Kit
— применения (модели двигателей)
— схема (-ы) привода для данного ремкомплекта
— состав комплекта
— артикул
— продуктовый номер по каталогу Gates
— адрес сайта www.gatesautocat.com
— штрих-код
— серийный номер
— двухмерный матричный штрих-код (при сканировании распознается серийный номер)
— номер производственной партии
— ссылка на технический бюллетень (при наличии)
— «Человечек Чарли» + продуктовый номер по каталогу Gates для специнструмента (при наличии)

перед тем, как поднимать машину, необходимо стронуть центральный болт

-откручиваем колесо, окончательно выкручиваем центральный болт

и тут же надо убедиться, что шлицевая часть ШРУСа двигается в ступице. Для этого толкать болт внутрь. Если проваливается — повезло. В противном случае для выпрессовки ШРУСа придётся использоваться специальный инструмент

-снимаем разъём с моторчика стояночного тормоза

-откручиваем болты крепления суппорта

-снимаем суппорт и подвешиваем рядом

-снимаем разъём с датчика ABS.

так же выводим кабель из держателей

-откручиваем два болта крепления скобы суппорта

-скобу снимаем

-откручиваем болт фиксации тормозного диска

-снимаем тормозной диск

-откручиваем кронштейн датчика положения кузова (у кого есть)

-под рычаг ставим упор, поддомкрачиваем слегка, откручиваем болт крепления рычага к поворотному кулаку

-опускаем упор и извлекаем пружину

-откручиваем нижний болт крепления амортизатора

-ELSA предписывает так же и откручивание и извлечение привода. Но реально обойтись и без этого. Болты крепления подшипника вполне доступны

-корпус подшипника вынуть не просто. Для начала можно попробовать расшатать его, вращая вокруг оси

-но самое простое и действенное — это использовать болты крепления, как толкатели. Стучать по их шляпкам, пока не вытолкнут подшипник

-теперь подшипник можно вынуть и руками

и вот почему он так плотно сидел: коррозия

-поэтому перед установкой нового подшипника «гнездо» необходимо качественно очистить

но — аккуратно возле датчика скорости!

-переходим к обратной сборке

-устанавливаем на место

-вставляем обязательно новые болты, и затягиваем регламентированным усилием

-прикручиваем тормозной диск

-прикручиваем скобу

-прикручиваем суппорт

-прикручиваем амортизатор

-вставляем пружину. Поднимаем рычаг, вставляем болт, а затягиваем в положении нагрузки

-прикручиваем кронштейн датчика положения кузова

-надеваем все электрические разъёмы

-прикручиваем колесо

-затягиваем руками центральный болт

-опускаем машину и производим окончательную затяжку центрального болта

-момент зависит от типа используемого болта

• а вот, собственно, и всё.